O grupo Stellantis, responsável pelas marcas Fiat, Jeep, Peogeot, Citroen e Ram no Brasil, procura modernizar as fábricas no País especialmente com diversas tecnologias de acesso, mas agora aposta forte no 5G. Não necessariamente em substituição a outras já existentes, mas com a possibilidade de ter aplicações que demandam mais da conexão.
"Por que a gente aposta em algumas características do 5G? Pela alta confiabilidade", declarou o gerente sênior de ICT Manufatura da Stellantis, Djan Castro, durante o Fórum de Operadoras Inovadoras 2022 nesta quarta, 6. Ele explica que sistemas de linhas de montagem são sempre locais (on premise), já que qualquer atraso pode causar um impacto em efeito dominó, uma vez que a montagem de carros é realizada de maneira sequencial e orquestrada.
Para Castro, o 5G permite não apenas a comunicação com alta velocidade, baixa latência e qualidade de serviço (QoS), mas também traz a possibilidade de cobertura extensa, chegando inclusive aos fornecedores parceiros, e também capaz de entregar o sinal na manufatura sem interferências. O fato de ser uma rede móvel também permite a mudança de máquinas de lugar, conforme a necessidade, sem a perda da conectividade.
De acordo com o gerente da Stellantis, quando a parceria com a TIM foi anunciada em agosto, também foi vislumbrada a oportunidade de implantar o 5G para esse caso. Porém, a empresa tem uma abordagem agnóstica: além do projeto no Brasil, o time nos Estados Unidos testa também aplicações de WiFi 6E. Além disso, há uso do WiFi regular e mesmo LoRa e 3G.
Piloto em Pernambuco
Um projeto piloto na fábrica de Goiana (PE), realizado em parceria com a TIM, utiliza a rede móvel em caráter experimental para, em um primeiro momento, realizar checagem de badges (logotipo da fabricante, modelo do carro etc.) por vídeo com dados capturados e tratados. Djan Castro não mencionou ganhos em valores financeiros, mas colocou em perspectiva que o processo, antes feito por um funcionário responsável pela checagem, acontece na planta da cidade pernambucana, que por sua vez opera em três turnos diários, todos os dias. Ele afirma que o investimento necessário foi "muito baixo", e que a montagem do projeto demorou apenas três meses.
A ideia é que o projeto possa ser expandido para outras aplicações na fábrica. "Os próximos casos estão muito ligados à coleta de informação. Desde ponto de solda a braços pneumáticos, e nesses casos, ficamos mais assertivos", declara, citando que já conta com um data lake com quatro anos de coleta de dados. Outra possibilidade é que a mesma câmera e algoritmo que hoje são utilizados para a checagem de badges possa ser utilizada também para verificar os chicotes elétricos do automóvel.
